Solución de problemas de los motivos por los que fallan los condensadores de arranque

Muchos compresores monofásicos requieren un condensador de arranque para ayudar a arrancar el motor. Estos condensadores fallarán ocasionalmente, lo que provocará que el compresor no arranque. El sobrecalentamiento es la causa principal de un condensador de arranque fallido.

Los condensadores de arranque no están diseñados para disipar el calor asociado con el funcionamiento continuo; están diseñados para permanecer en el circuito sólo momentáneamente mientras el motor arranca. Si un condensador de arranque permanece en el circuito demasiado tiempo, se sobrecalentará y fallará. Si se descubre un condensador de arranque defectuoso durante la resolución de problemas, se debe inspeccionar el relé de arranque como posible causa. Los puntos de contacto del relé podrían dañarse, provocando que se quede cerrado al arrancar y manteniendo el condensador de arranque en el circuito por mucho tiempo.

Para eliminar este posible problema, debe haber una resistencia de purga entre los terminales del condensador de arranque. Los contactos dañados podrían deberse a que el alto voltaje almacenado en un condensador de arranque se descarga a través de los contactos de un relé de arranque. La resistencia de purga disipará rápidamente esta energía para evitar daños a los contactos del relé de arranque. Muchos condensadores de arranque OEM nuevos vendrán con esta resistencia de purga ya instalada. Sin embargo, es posible que los condensadores de arranque de reemplazo general no vengan con uno. Antes de instalar un condensador de arranque de repuesto, verifique que haya una resistencia de purga en sus terminales. Si el reemplazo no tiene uno, se debe colocar una resistencia de 15.000-18.000 2W entre sus terminales.

Otra posible causa de un condensador defectuoso es un motor con ciclos cortos. Es posible que el condensador de arranque no tenga tiempo suficiente para enfriarse después de cada arranque, lo que puede provocar un sobrecalentamiento del condensador. Generalmente se recomienda limitar un condensador de arranque a un máximo de 20 arranques por hora.

Un capacitor de arranque normalmente fallará al abrirse, y esto se puede probar con un óhmetro o un probador de capacitores. Normalmente, una inspección visual de un condensador indicará si está defectuoso. La membrana encima de un capacitor defectuoso normalmente explotará cuando el capacitor falla. Sin embargo, es posible que un capacitor de arranque fallido no siempre tenga la membrana rota, así que siempre verifique el capacitor con su medidor de prueba.

Al reemplazar un capacitor de arranque, se deben determinar dos especificaciones importantes. En primer lugar, se debe verificar su clasificación de microfaradios (MFD) y, en segundo lugar, su voltaje de funcionamiento nominal.

La clasificación MFD del condensador de repuesto debe ser igual a la original. Si no se puede encontrar la clasificación exacta, se puede utilizar un condensador con una clasificación hasta un 20 por ciento mayor. No se debe utilizar una clasificación MFD más baja. La tensión nominal del condensador también debe coincidir con la original. Si no se puede encontrar la tensión nominal original, se puede sustituir por un condensador con una tensión nominal más alta. No utilice un condensador con un voltaje nominal más bajo.

Además, es una buena práctica reemplazar el relé de arranque al cambiar un capacitor de arranque. Es posible que el daño en su contacto no siempre se identifique fácilmente, por lo que es mejor simplemente reemplazar el relé al mismo tiempo como medida de precaución.

Joe Marchese es autor, instructor y contratista de servicios HVACR. Puede comunicarse con él en [email protected].